在机械制造、精密加工及产品装配过程中，主要尺寸偏差、形状和位置公差（简称形位公差）的检测是确保产品质量和互换性的核心环节。尺寸偏差指实际加工尺寸与设计理论值的差异，而形位公差则用于控制零件的几何形状（如平面度、圆度）和相对位置（如平行度、垂直度）。这些参数的准确检测直接关系到零部件的功能性、装配精度及产品寿命，尤其在航空航天、汽车制造、精密仪器等高精度领域，其重要性更为突出。
检测内容主要分为以下三类：
1. 主要尺寸偏差检测：包括长度、直径、角度、孔径等关键尺寸的实测值与理论值的偏差范围。
2. 形状公差检测：涵盖直线度、平面度、圆度、圆柱度等几何形状的允许变动量。
3. 位置公差检测：涉及平行度、垂直度、同轴度、对称度、位置度等空间相对关系的精度控制。
根据检测需求，常用仪器包括：
· 三坐标测量机（CMM）：通过高精度探针实现复杂几何形状的全面测量，适用于高精度形位公差分析。
· 千分尺/游标卡尺：用于基础尺寸偏差的快速测量，精度可达0.01mm。
· 投影仪/影像测量仪：通过光学放大原理检测微小零件的轮廓尺寸和形状误差。
· 激光跟踪仪：适用于大尺寸工件的位置公差检测，测量范围可达数十米。
1. 直接测量法：通过仪器直接读取实际尺寸，如使用千分尺测量轴径。
2. 比较测量法：通过与标准量块或模板对比判断是否合格，常用于批量检测。
3. 坐标测量法：基于CMM或激光设备建立三维坐标系，通过数学模型计算形位公差。
4. 光学投影法：利用放大成像比对被测件轮廓与理论图纸的差异。
检测过程中需遵循严格的定位装夹流程，并考虑温度、振动等环境因素对精度的影响。
国际及国内主要标准包括：
· ISO 1101：几何公差标注与检测的国际通用标准。
· GB/T 1182-2018：中国国家标准，规定了形位公差的符号、定义及检测方法。
· ASME Y14.5：美国机械工程师协会制定的几何尺寸与公差（GD&T）规范。
· 行业专项标准：如汽车行业的QS 9000、航空航天AS9100中对特定公差等级的要求。
检测结果需与产品图纸中标注的公差带进行对比，采用统计学方法（如CPK分析）评估过程能力，确保符合6σ等质量控制要求。
